Le non entretien des équipements : impacts et coûts

Alors que la chasse aux coûts devient plus que nécessaire pour rester concurrentiel, le non entretien des équipements à lui des impacts et coûts pour les entreprises industrielles, les usines de fabrication et production. En effet, dans un contexte où le marché de l’industrie est en constante évolution, les coûts de maintenance représentent une part non négligeable des coûts opérationnels des industries. Cependant, le coût des pannes n’est pas à sous-estimer, car selon l’Association Française des Ingénieurs et Responsables de Maintenance (AFIM), le coût des pannes dans l’industrie est estimé à 22 milliards d’euros par an en France. Cette somme est notamment due au fait que 90% des tâches de maintenance sont classées comme des interventions d’urgence.

Alors comment le non entretien des équipements peut mener à de tels impacts et coûts pour les entreprises industrielles ? 

1. Impact sur la chaîne de production / d’approvisionnement

Les opérations industrielles dépendent d’une chaîne d’approvisionnement transparente et efficace, qui doit être intégrée aux opérations de production dans le cadre d’une stratégie d’industrie 4.0 robuste. Il en résulte une transformation de la manière dont les fabricants s’approvisionnent en matières premières et distribuent leurs produits finis. En partageant certaines données de production avec les fournisseurs, les fabricants peuvent mieux planifier les livraisons. Par exemple, si une chaîne d’assemblage subit une interruption, les livraisons peuvent être réacheminées ou retardées afin de réduire le temps perdu ou les hausses de coûts. De plus, en étudiant les données météorologiques, sur les partenaires de transport et les distributeurs, les entreprises peuvent utiliser l’expédition prédictive pour envoyer les produits finis au moment opportun, afin de répondre à la demande des consommateurs.

2. Impact sur le stockage

Les arrêts de production ont des impacts sur l’ensemble de la chaîne de production et peuvent perturber le fonctionnement interne d’une usine, à différents niveaux.

Les arrêts de production ont ainsi souvent un impact sur le stockage.

Par exemple, prenons le cas d’une panne machine au niveau de la chaîne d’emballage. Les produits non emballés s’accumulent alors et font grossir les stocks, sans qu’il soit possible de les envoyer au client.

3. Impact sur l’environnement

Il y a des risques de générer plus de déchets car, si des produits sont des denrées périssables, l’accumulation de stocks se transforme alors rapidement en accumulation de déchets, ce qui engendre également des coûts de traitement, parfois importants. Enfin, le fonctionnement en mode dégradé a lui aussi un impact sur cet aspect “stockage”, puisque cette manière moins optimale de produire risque d’engendrer plus de rebuts et de déchets.

4. Impact sur la satisfaction client

Hormis l’impact financier direct, pour votre client un arrêt de production est aussi synonyme de retard, de manque de visibilité et donc d’insatisfaction. Des retards de production et de livraison pourraient aussi pousser votre client à aller voir ailleurs, au moins provisoirement. Si en plus vous ne savez pas à quel moment la panne sera réparée, l’incertitude au niveau des délais poussera alors votre client va aller voir ailleurs, souvent de manière définitive.

Des arrêts qui ont un coût non négligeable

Le premier impact visible d’un arrêt de production est d’ordre financier. Le coût de temps d’arrêt ou est ainsi un indicateur clé de la performance industrielle. Un équipement qui tombe en panne, c’est une perte directe de la vente, car son arrêt engendre immédiatement un arrêt total de la production, ce qui a un impact financier direct sur votre activité.

De plus, il faut ajouter à ce manque à gagner :

• le coût des charges fixes (location des bâtiments, salaires à payer, impôts…) 
• des éventuelles pénalités de retard 
• les coûts de maintenance corrective 

Coûts de maintenance corrective

Dans le meilleur des cas, si l’équipement en panne peut être remplacé quasi instantanément (au moins provisoirement), l’arrêt de production sera alors limité à une perturbation. Les coûts d’arrêt sont alors limités aux frais de maintenance corrective, qui peuvent néanmoins être élevés selon les équipements.

Aujourd’hui, grâce à la digitalisation et au traitement des données, il est désormais possible de prévenir les pannes avec précision de sorte que la production soit quasi ininterrompue, car un arrêt, même temporaire à cause d’une panne, représente un coût important pour l’entreprise.

La solution Datapole accompagne les industriels dans leur stratégie de maintenance et dans la mise en place de plan de maintenance préventive et prédictive grâce à des données plus fiables concernant l’exploitation des moyens de production et contribue à la réduction des coûts de maintenance en industrie.